Individuelles Glasdesign: Echte Unikate für starke Marken

Bestehende Abfüllprozesse werden frühzeitig analysiert und gezielt in die Entwicklung integriert. Berücksichtigt werden unter anderem Entpalettierung, Transportverhalten, Standsicherheit, Greiferführung sowie die Anforderungen von Etikettier-, Verschließ- und Verpackungsanlagen.

Auf Wunsch begleitet KEFLA Abfülltests, um eine sichere und reibungslose Integration in bestehende Linien zu gewährleisten.

Eine Maßanfertigung empfiehlt sich, wenn eine Marke eine eigenständige Formensprache benötigt, die mit bestehenden Standardlösungen nicht vollständig abgebildet werden kann. Das kann strategische Gründe haben (Positionierung im Premiumsegment, starke Differenzierung) oder funktionale Anforderungen betreffen (Abfüllprozess, Handling, Produktschutz). Ziel ist immer eine Glaslösung, die Marke, Anwendung und Wirtschaftlichkeit gleichermaßen berücksichtigt.

Die wirtschaftlich sinnvolle Mindestmenge einer kundenindividuellen Flasche ergibt sich aus Form, Dimensionen (Höhe, Durchmesser), Gewicht, Mündung und Glasqualität sowie aus der Einbindung in bestehende Produktionslinien. Ziel ist stets eine Lösung, die Investition, geplantes Volumen und Marktperspektive in ein langfristig tragfähiges Gleichgewicht bringt. Je nach Artikel und technischer Auslegung sind bereits Mengen ab rund 20.000 Stück möglich.

Ein interdisziplinäres Team aus Design, Technik und Produktion begleitet das Projekt durch alle Phasen. Entwicklung, Validierung und Serienumsetzung erfolgen aus einer Hand. Dadurch werden Schnittstellen reduziert und Abstimmungen effizient gesteuert.

Für den Kunden gibt es dabei einen festen Hauptansprechpartner, der das Projekt koordiniert und alle internen Prozesse bündelt. So bleibt die Kommunikation klar, transparent und zielgerichtet.

Die Investition setzt sich im Wesentlichen aus Entwicklungsleistung und Werkzeugbau zusammen. Sie ist projektabhängig und richtet sich nach Form, Dimension, technischer Auslegung sowie nach dem geplanten Jahresvolumen.

Mit steigendem Bedarf erhöht sich die Anzahl der benötigten Produktionswerkzeuge, um die gewünschte Menge effizient auf einer Produktionslinie abzubilden.

Als Orientierungswert: Bei einer 500-ml-Flasche mit einem Jahresbedarf von ca. 50.000 Stück liegen die Entwicklungs- und Werkzeugkosten in der Regel im Bereich von etwa 10.000 bis 20.000 Euro.

Entscheidend ist jedoch die langfristige Perspektive: Eine eigenständige Form stärkt die Markenidentität nachhaltig und amortisiert sich über Volumen, Laufzeit und Differenzierung im Markt.

Die Entwicklungsdauer hängt von Komplexität, Abstimmungsintensität und Werkzeugbau ab. In der Regel umfasst der Prozess zwischen 6 - 9 Monate – von der strategischen Definition über Design und technische Ausarbeitung bis zur Musterproduktion und Validierung. Durch die enge Verzahnung von Design, Technik und Produktion im Innovation Camp werden Entscheidungswege verkürzt und Entwicklungszeiten effizient gesteuert.

Nach Abschluss der technischen Ausarbeitung werden die Produktionswerkzeuge konstruiert. Eine erste Musterproduktion von etwa 50 bis 100 Glasflaschen ermöglicht die Validierung unter realen Fertigungs- und Anwendungsbedingungen. Dabei werden Funktion, Handling und Prozessstabilität geprüft. Gezielte Anpassungen können vorgenommen werden, bevor die Serienproduktion startet.

Technische Machbarkeit wird von Beginn an berücksichtigt. Wandstärken, Toleranzen, Mündungen, Gewichtsverteilung und Serienprozesse fließen bereits in die Designphase ein. Jedes Design wird vor Freigabe technisch geprüft und auf Produktionsfähigkeit ausgelegt. So entstehen Konzepte mit hoher Umsetzungssicherheit und klarer Perspektive für die Serienfertigung.